当社では、厳しい寸法精度が求められる精密部品や大型ロール構造体の「はめ合い（嵌合）不良」を防止するため、事前図面検証と厳格な膜厚管理を組み合わせた技術提案を行いました。
ノックピンを挿入する穴部や、パイプ構造体の端部に部材をはめ込んで溶接する大型ロールなどは、わずかな寸法公差の狂いも許されない過酷な精度管理が求められる部品です。しかし、お客様からいただく図面にはメッキ膜厚の指定が明記されていないケースや、指示通り施工すると寸法が太くなり組み立て不能になるケースが散見されていました。十分な打ち合わせを行わずにメッキ処理を施してしまうと、組み立て時にガタつきによる傾きが発生したり、逆にきつすぎて挿入できなくなったりするトラブルが多発し、追加工や再製作に伴う多大な損失と納期の遅れがお客様の悩みの種でした。

フィルム巻き取り装置のねじ穴のある角パイプの左右にフランジが付くという複雑な構造の部品において、従来はそのまま製品全体をメッキ液に浸漬して処理を行っていました。しかしこの方法では、角パイプの内部にメッキの処理液が深く侵入してしまいます。 さらに構造上、内部に入り込んだ液が洗浄工程でも完全に抜けきらずに残留しやすいため、その残留液が原因となって後から製品の腐食や変色を引き起こすという重大な品質トラブルが頻発していました。

無電解ニッケルメッキは通常、製品をメッキ液の槽に浸漬して処理を行うため、内外径の全面にメッキ皮膜が形成されます。そのため、「内径部のみ」にメッキ機能が必要な製品の場合、従来はお客様側で全面にメッキを施した後に、不必要な外径部分のメッキを切削加工によって削り落とすというムダな工程をとられていました。 メッキをつけたくない部分にマスキング施工を行う方法もありますが、いずれの方法にせよ手間のかかるマスキング作業や後からの切削加工が必要となるため、大幅なコスト高と製造リードタイムの長期化がお客様の大きな課題となっていました。